LA PRODUCTION

Excavation

Pour l'excavation de l'argile, on a recours à des machines traditionnelles pour le mouvement de la terre. La formation du monticule a lieu à l'aide de camions et de scrapeurs. Généralement, le monticule a une dimension telle qu'il peut garantir la quantité d'argile nécessaire à la production d'une année entière. Le retrait du monticule est effectué à l'aide de pelles mécaniques qui alimentent, directement ou à l'aide de camions, les premières machines du cycle, c'est-à-dire les distributeurs.

Le pré-moulage de l'argile

La phase de pré-moulage de l'argile commence après les distributeurs. L'argile passe à travers un sélectionneur -filtre et un broyeur, a meules dans lesquels on ajoute, si nécessaire, de l'eau et on enlève les éventuelles impuretés grossières (racines, pierres, etc.). Suivent ensuite les laminoirs, constitués de deux cylindres contrarotatifs, éloignés l'un de l'autre d'environ un millimètre, qui écrasent, en les rendant inoffensives, les éventuelles impuretés.

Le moulage

On passe ensuite au moulage, qui peut avoir lieu selon deux technologies différentes: extrusion (tuiles rondes) et extrusion avec pressage (tuiles rondes et tuiles classiques). L'extrusion consiste à faire passer l'argile à travers une filière. La filière est située à l'extrémité (ou bouche) d'une mouleuse (extrudeuse). L'argile avance poussée par les hélices de la mouleuse. Dans la première partie de la presse à briques a lieu l'opération de dégazage: l'air présent dans l'argile est soustrait au moyen d'une pompe à vide. De cette manière, la compacité de la pâte augmente et avec elle la résistance mécanique du produit fini. Dans la formation par pressage, un élément plein, de petite épaisseur et communément appelé galette est initialement extrudé. La galette est ensuite insérée dans un moule et pressée pour prendre la forme voulue. Les études sur les premières presses à tuiles remontent à 1800; les premières applications pratiques datant des années 1850-1870.

Le sechage

Après le moulage, on passe à le sechage, autrefois exclusivement naturel, il est aujourd'hui exécuté de manière artificielle à l'aide des sechoirs. Les sechoirs peuvent être de type statique (si le matériel est immobilisé dans les chambres de sechage jusqu'à l'achèvement de le sechage) ou continu, si le matériel à seché est introduit sur des étagères dans des locaux appelés "tunnels". Quand une étagère de matériel "vert" entre, une étagère de matériel sec sort. La solution intermédiaire entre les deux donne origine à des sechoirs semi-continu. En fonction de la technique adoptée, la durée de sechage peut varier d'un minimum de 16-18 heures à un maximum de 72 heures. Les premiers sechoirs artificiels remontent à 1895.

La cuisson

La cuisson a lieu dans des fours tunnel. Le matériel, chargé sur les "wagon du four" en forme de paquets, sur une hauteur de presque deux mètres, parcourt toute la longueur du four en traversant les zones de préchauffage, cuisson et refroidissement. Il existe deux autres techniques de cuisson: avec four Hoffmann et avec four à cuisson rapide. Dans le four Hoffmann, le matériel est immobile tandis que les brûleurs, situés sur la chapelle, sont progressivement déplacés. Dans le four rapide, chacun des éléments roulent sur des galets de roulement et parcourent toute la longueur du four. Selon les technologies et les produits, les temps de cuisson peuvent varier des 40 heures du "tunnel" et de l'Hoffmann aux 2 heures du four rapide. Le four Hoffmann remonte à 1858; la première application du four à tunnel en Italie datant de 1960.

La conditionnement et le stockage

L'emballage est réalisé sur un palette en bois. Le matériel peut être enveloppé avec des feuilles ou des "sacs" en matière plastique thermorétractible, avec film plastique extensible ou avec des bandes métalliques ou en plastique. On utilise ensuite des machines à emballer avec four de rétraction, des enrouleuses ou des machines de liage. Les opérations de stockage et de chargement sont effectuées à l'aide des élévateurs mecaniques.